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生物降解母粒造粒机型号 生物降解母粒生产设备 可降解塑料生产
  • 生物降解母粒造粒机型号 生物降解母粒生产设备 可降解塑料生产
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生产成本过高未能大规模启动 受成本因素影响,生物降解材料的推广一直是个老大难问题。就是作为先行者的北京市,虽然在奥运期间率先使用了可降解垃圾袋,但由于制造成本高企,是传统塑料袋的2至3倍,产业推进的速度十分缓慢。
  长期与我国生物降解塑料企业打交道的翁云宣坦承,作为一种新材料,过去10多年,由于生产成本过高,生物分解材料市场一直迟迟未能大规模启动。
  现在全国生物降解塑料产量仅有3 5万吨,生物基塑料和降解塑料加起来大概也只有十几万吨,但是传统塑料的年产量却在千万吨以上,因此,两相比较差距悬殊。
  未来五年生物降解材料产能将暴增10倍
  但随着近年来油价持续高居,合成树脂价格一路飙升,使得以农产品为原料的生物分解塑料的价格瓶颈嬗变为成本优势,一些大企业开始重新重视生物分解材料的研发,如杜邦 拜耳 巴斯夫均已推出商业化应用的生物分解。
  而国内一些企业也开始涉足这一产业,并且呈蓬勃发展势头。据悉,3年前我国盈利的生物降解塑料企业很少,而现在我国实现盈利的降解塑料生产企业已经有二十几家。
  翁云宣表示,“十二五”期间,生物降解材料的产能有望暴增10倍,达到年产40至50万吨,未来十年,甚至是年产300万吨。届时,生物可降解材料的成本也将适度下降,*的仅需1.2万元每吨,*的也仅仅4万元/吨,*价已与传统塑料的价格基本持平。鉴于此,翁云宣透露,成本的大规模下降,将十分有助于生物降解材料的规模化生产,而随着产业化的升级改造,以降解塑料袋为代表的降解材料将大量普及,这种号称“史上*的垃圾袋”也将进入寻常百姓家庭。
  据了解,20世纪80年代,降解塑料得到了迅速的发展,在北美,降解塑料以每年17%的速度增长 在欧洲则以每年59%的速度增长。在我国国内,有关部门也正在考虑政策上的支持,并在部分地区开始实行降解塑料的试行政策。而其可溶性 环保性等,注定了今后将替代传统塑料。
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 聚丙烯(PP)树脂具有原料来源丰富 质量轻 性能/价格比好以及优良的耐热性 耐化学腐蚀性 易于回收等特点,是世界上应用 广 产量增长 快的树脂之一。
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泡沫塑料主要品种有聚氨酯(PU) 聚苯乙烯(PS)和聚烯烃泡沫塑料三大类。PU发泡材料在发泡过程中存在对人体有害的异氰酸酯残留物,且发泡材料无法回收利用 PS发泡制品由于不腐烂 难回收,对周围环境造成“白色污染”。联合国环保组织已决定2005年在全世界范围内停止生产和使用发泡PS。而发泡PP制品因其良好的热稳定性(Z高使用温度达130℃)和高温下制品的尺寸稳定性,较高的韧性 拉伸强度和冲击强度,适宜和柔顺的表面,优异的微波适应性以及可降解性 环保性而倍受重视,成为PS的良好替代品。
  包装材料和加工方面的发展以及新型包装设计,都有推行“轻量化”的趋势,发泡塑料则更有助于塑料包装的轻量化。现在微波炉和微波食品已进入人们的家庭生活,而交联发泡PP片材热成型的食品包装容器的耐热性高达130℃(而发泡PS仅为80℃),可以在微波炉中使用,而且耐沸水,高温稳定性好,表面感觉舒适而且柔软 其热成型的盘子 碗等在低温性能优于PE及PS,故作一次性包装具有明显的优势。据不完全统计,我国目前每年消耗的一次性餐具约180亿个。作为替代发泡PS的纸制餐具由于消耗大量木材必将带来更大的环境危害。而PP在光 热和氧的作用下很容易降解 在PP制品的制造过程中,如不加入抗氧剂等添加剂,PP制品会在阳光下15天左右老化降解碎化成粉粒状。利用PP这一固有的特性,采用发泡PP片材制作的一次性餐具是比较理想的环保餐具。
  目前超市用各种果品 熟食品 半成品 净菜托盘等预计需100亿个。若这些一次性餐具和托盘有一半采用交联PP发泡材料替代,则需要PP发泡片材15万吨以上。此外,PP发泡片材也可用作计算机 照相机 玻璃器皿 精密制件以及易损件等物品的贴身包装。由于可直接回收 质地柔软不会损伤被包装物表面,PP发泡材料在电器包装领域中可以取代PS发泡材料。
尽管发泡PS具有广阔的市场前景,但发泡PP的生产及开发一直是世界各国研究的热点。但由于PP的结晶化特性,发泡PP片材的生产技术难度较大,目前只有美国 日本 德国等国家能生产, 
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